无溶剂复合在软包装的应用越来越广泛，甚至含铝箔蒸煮结构也开始使用无溶剂复合。因此，在生产过程中控制好工艺风险点就更重要，避免造成批量报废事故，给企业带来巨大的经济损失。其中，严格控制胶水配比、杜绝胶水比例失调就是重中之重。
总的来说，要做好胶水配比的控制工作，在生产前就要开始控制，做好设备保养（对设备各个部件定期检查、定期清洗），每班次要用容器（纸杯）检测胶水配比，确定无异常后才可开始生产。
在生产过程中，要控制好三个参数，确保运行中的胶水配比正确。
一、关注输胶压力
科学设定压力报警参数。例如某品牌胶水分别倒入A、B两个胶桶内，并且两个胶桶内胶水温度都达到设定温度值，在操作工安装好混胶管及喷头以后开始正常生产，那么在喷胶的过程中，混胶机的人机界面上会分别显示两个输胶压力值。
A胶压力值为5Kg、B胶压力值为4Kg,那么只要在同一台设备、不更换胶水、不变更胶水温度的条件下，A胶的输胶压力应该一直保持在5±1Kg,B胶的输胶压力应该一直保持在4±1Kg，一旦出现输胶压力偏差超出范围值，就是异常。这是就要考虑并一一排查原因：是由于胶渣堵塞管道？还是胶桶缺少胶水注入空气？还是胶桶负压造成的？胶水比例失调后继续生产肯定会带来质量问题，因此我们就要保证在发现压力异常时能及时报警，科学设定压力报警参数。很多一线操作工不清楚如何设定，或者是设备安装以后就再没有关注过，造成设备报警功能未完全发挥作用。最科学的方法就是在保证正常输胶条件下的压力值，尽量缩小压力报警上、下限值（如图2所示）。一旦超出压力报警设定值，混胶机将报警提醒，待员工查找出报警原因并解决问题以后，才能继续生产。
目前绝大部分的设备（混胶机）是没有配电子秤的，而混胶机人机界面上的重量与配比又是怎么得来的呢？首先它是通过密度或者计算齿轮泵每转一圈，A胶与B胶分别离线过称，得出每转多少重量的胶水（简称每一圈的流量），在正常输胶的过程中A胶与B胶齿轮泵上分别安装两个探头用来检测两个齿轮泵分别转了多少圈，再将每一圈的流量乘以圈数，分别得出A胶与B胶的重量及配比。
理论上在设备没有其它异常情况出现时，是足够满足生产检测需求的。但是一旦管道有局部堵塞的情况，或者管道内有部分的空气被带入，只要两个齿轮泵在转动，那么人机界面显示出来的重量与配比都是正常的，但实际上比例已经失调了。这时如果操作工发现不了，就会带来巨大的经济损失。所以，建议在A胶与B胶的两个胶桶底部安装两个电子秤用来检测胶水的实际用量和配比，当比例超出设定值时就给出报警信号或者强制停机，这能为复合质量提供有效保障。
综上所述，保证胶水配比准确是确保复合质量相当关键的一步。企业可以根据自己的实际情况，综合采用上述三种方法，互相佐证，确保配比准确，杜绝质量隐患，减少风险。
