在软包生产中经常遇到溶剂残留超标问题，特别是在干式复合生产中，溶剂残留超标控制不当，轻者影响交货，重者有可能因此丢失客户，甚至还要支付大量赔偿金。因此在日常生产中，企业应注意以下影响因素，并做出相应的工艺调整，以确保干式复合溶剂残留的数值能达标。

一、原材料

BOPP 相对PET结构，在生产中更不容易控制溶剂残留，不管在印刷工序，还是在复合工序。首先我们从材料分子结构分析，BOPP密度为0.96g/cm3，PET密度为1.38g/cm3,BOPP同PET相比较：BOPP材质密度小，分子间空隙大，在印刷复合工序易吸附油墨和胶水中的溶剂，而且吸附后不易释放，造成印刷、复合工序不同程度的溶剂残留超标。

不同的薄膜基材在凹印和干式复合时所用的油墨和胶黏剂相同，生产工艺也相同，但制品的溶剂残留量却会不一样，这是因为不同的薄膜基材对溶剂的吸附和释放速率不一样。

常用的薄膜基材对乙酸乙酯的释放速率为：PET>PA>BOPP（吸附速率相反）。通常印刷和复合的烘干箱温度接近BOPP薄膜的溶点，其分子无规则活动更加剧烈，对乙酸乙酯和甲苯等溶剂的吸附速率加快。因此对BOPP薄膜来说，进一步降低溶剂残留量的难度更大一些。

二、印刷工艺

BOPP结构在印刷工序生产时干燥箱温度低，车速过快易造成印刷工序溶残超标。

改善办法是：降低车速印刷，让印刷膜在干燥箱里的停留时间延长，印刷膜干燥充分从而降低溶剂残留，通常要保证印刷膜下机检测溶剂残留在2mg/m2以下，以便于复合工序生产。

三、复合工序控制要点

干燥箱温度第一段不要太高：有两段干燥箱的（如博斯特高速复合机），第一段温度控制在70~75℃，第二段保证印刷膜在不拉伸的情况下，尽量提高温度。国内普遍是有三段、四段干燥箱的干式复合机，干燥箱温度遵循梯度设置，第一段干燥箱一定要控制好风量和温度。如果一开始进入烘道的温度太高，干燥太快，使胶液层表层的溶剂迅速蒸发，造成表面层胶液浓度局部提高，内部溶剂就闷在里面，经过后面烘箱溶剂挥发速度就慢，不能使内部溶剂充分蒸发。

BOPP这种材料对溶剂的吸附能力很强，上胶量越大，复合后溶剂残留超标越严重。这一点可以减少上胶量来降低溶剂残留，用140或150线的涂胶辊做36%~38%高浓度涂布减轻BOPP对溶剂的吸附，同时适当减小上胶量到2.5~2.6g/m2，可以有效地降低复合工序的溶剂残留。

四、现场工艺调整

若客户不采用高线数网线辊高浓度涂布来降低残留量，可降低涂胶压辊压力，加大刮刀压力、调大刮刀角度，降低复合车速。通过此方法可适当减少上胶量，延长涂胶膜在干燥箱里的停留时间，也能够降低溶剂残留。

五、结语

总之，印刷膜溶剂残留控制在2mg/m2以下，复合下机溶剂残留总量控制在5~8mg/m2以下，那么制品放入熟化房熟化后，溶剂残留即可控制在5mg/m2以下，既满足客户需求又达到国家标准的要求。